【摘 要】抛光技术对工件的抛光质量和抛光效果有很重要影响，抛光技术既可作为零部件的最终程序，也应用于大量镀涂工艺前的表面预处理。本文重点讨论不锈钢压力容器储罐表面抛光技术和工艺流程。
【关键词】抛光技术；抛光制品工艺；不锈钢
随着科学技术的不断进步，产品在市场的竞争日益激烈，对金属设备表面加工质量要求越来越高，作为零部件表面加工质量的关键工序之一的表面抛光更不例外。在我公司压力容器储罐生产中，如何改进和提高传统的抛光工艺技术水平，并根据需要开发新的更好更先进的表面抛光技术是一项重要的任务。
1 不锈钢罐体抛光技术
不锈钢抛光是指利用机械、化学或电化学的作用，使工件表面粗糙度降低，以获得光亮、平整表面的加工方法。本文主要介绍运用手工机械抛光方法，对压力容器储罐工件表面进行加工，以达到设计要求。
根据多年抛光工作总结，其抛光过程大致可分为：打底、粗磨、焊道和板材表面缺陷处理、细磨、抛光等六部分，下面分步介绍不锈钢储罐的抛光技术。
1.1 打底
第一道工序打底是整个抛光工艺中的重要环节，板材打底的好与坏直接影响到下一道工序的进行，基础打的好，可以避免以后由于对打底的修补造成板材凹凸不平的效果。
首先，根据罐体成型时外表面划伤程度和封头成型过程确定用60#与80#砂带或千叶轮做第一道开粗工序。注意千叶轮与设备安装时的旋转方向，不得反转。其次，打磨工程中，要求千叶轮与板材表面垂直，力度均衡，方向一致，打磨掉板材原始表面，根据板材的表面缺陷程度选择打磨遍数，一般为2～4遍。
1.2 粗磨
如果第一道打底工序用80#砂带或千叶轮打磨，则第二道工序用120#砂带或千叶轮打磨；如果第一道打底工序用60#砂带或千叶轮打磨，则必须从60#―80#―120#那样类推，用120#千叶轮打磨，要求细化80#千叶轮所产生的粗痕，直至消除80#千叶轮所产生的所有磨痕。每次更换千叶轮打磨要求与上一工序打磨方向垂直。
1.3 焊道和板材表面缺陷处理
第二道工序结束后开始对焊道和板材表面缺陷进行处理。
1.3.1 对于焊道的处理，首先用角磨片打磨，角磨片在使用时要求砂轮的尖端要保持在对加工表面15度位置上，力度适中，作业区周围应设有护栏，砂轮应及时更换，避免由于力度过大或砂轮破损导致砂轮飞溅伤及自己和他人，要求把焊道打磨至与母材平齐，打磨过程中应注意不要对焊道两侧的板材造成较大的划痕，然后开始用120#千叶轮对焊道及周围进行大面积打磨，打磨结束后用肉眼观察和用手触摸，-面平滑无明显凹凸感为合格。
1.3.2 对于板材表面小坑等表面缺陷的处理，对于板材表面缺陷深度≤0.2mm，直接用120#千叶轮打磨处理，对于板材表面缺陷深度>0.2mm，需用氩弧焊点焊处理后，用120#千叶轮打磨至与母材平齐。打磨过程中应使用大面积打磨法，避免处理点焊时，处理位置集中，力度过大，导致处理后局部低于母材表面。
1.4 细磨
（1）第三道工序用180#千叶轮打磨，要求细化120#千叶轮所产生的粗痕，直至消除120#千叶轮所产生的所有磨痕。
（2）第四道工序用240#千叶轮打磨，要求细化180#千叶轮所产生的粗痕，直至消除180#千叶轮所产生的所有磨痕，第四道工序完成后，要求表面粗糙度达到1.6以上。
（3）如果要求表面粗糙度达到0.8以上，用320#碟轮细化240#千叶轮所产生的粗痕，直至消除240#千叶轮所产生的所有磨痕，使用碟轮时要求砂轮的尖端要保持在对加工表面15度位置上。
（4）如果要求表面粗糙度达到0.4以上，用320#千叶轮打磨，要求细化240#千叶轮所产生的粗痕，直至消除240#千叶轮所产生的所有磨痕，然后用400#碟轮打磨，要求细化320#千叶轮所产生的粗痕，直至消除320#千叶轮所产生的所有磨痕。
（5）在上麻轮前的最后一道工序应均匀打磨，方向一致，可大大避免表面光亮不一致的效果产生。
1.5 抛光
（1）第五道工序用麻轮+紫蜡/绿蜡对板材表面进行抛光处理，要求多上蜡，布满板材表面，至少两遍，整体光亮度一致。
（2）第六道工序用毡轮+紫蜡/绿蜡对板材表面进行最后抛光处理，至少两遍，要求消除第五道工序所产生的镜面花，纹理不均匀的效果，达到设计要求。
2 不锈钢抛光制品的工艺过程控制
2.1 板材的选择
选择大型企业所生产的钢板，金属表面无明显划痕，凹痕，表面平整光滑。
2.2 制造过程中的控制
分步进行制造过程的控制介绍：
1）抛光工具及材料的摆放符合安全标准，抛光现场保持清洁。
2）领料时，操作者要仔细观察表面，如有明显划痕，凹痕，表面不平整可拒绝领料。
3）下料时，尽量避免用剪切机剪料，避免剪切边的扭曲变形。
4）刨边时，板面上应尽量避免沾上油污，压紧柱下尽量加上石棉板、纸板等，避免出现压痕。
5）筒体卷筒时，要选择好的表面作为抛光面。
（1）卷板机卷制前，要仔细检查扎辊表面，有无焊渣，拉痕，并加以修磨光滑。
（2）卷筒完成后点焊时，不要在卷板机上作业，应异地点焊。
（3）焊接前，将焊道两侧5mm外涂白粉，以防焊渣焊痘，所涂防护层每侧至少200mm以上。
（4）筒节与筒节组对时，筒节与封头组对时，应尽量避免直接锤击，以防出现锤痕，如避免不了用斜铁组对时，组对后要把焊口处理与母材平齐，不得低于主材表面，且要圆滑过渡。
2.3 抛光过程的控制
（1）抛光工在使用千叶轮，百叶轮时，一定要带好防护用品，旋转切线方向要加防护板或防护网，以防伤人。
（2）每道工序结束后，都要仔细清理上道工序所遗留的切削物，磨具磨损的砂尘，避免划伤后序表面。
（3）如需罐内作业，操作工在入罐前需清理鞋底砂尘，且穿上布制脚套。
（4）分体抛光完成后的零部件，抛光表面贴上塑料保护膜，需要焊接的零部件在焊道两侧预留出50～100mm的位置，焊接前焊道两侧预留出的部分要加上>1mm厚的保护膜。
2.4 铆焊工艺的控制
（1）下料时，刨边要严格控制尺寸，控制在板厚的1/8；焊接时，杜绝错边量，焊道余高
（2）封头如需拼焊，筒体焊接时对于≥δ10板，不管手弧焊还是自动焊，都要采取焊接工艺的最低电流值，且要求焊两遍以上，且每焊完一遍要间隔一个小时在焊第二遍，对于
（3）抛光封头尽量采用冷压或热压。
（4）如封头必须旋压，应尽量增加旋轮旋转转数，以表面肉眼观察无明显凸起为合格。
（5）如封头拼焊，无论热压，冷压还是旋压，都要（下转第100页）（上接第87页）严格检查，两个面不允许有焊痘焊渣，且焊道要修磨圆滑，避免成型过程中由于受力掉渣划伤表面。
2.5 机加工件的控制
（1）法兰，接管等需机加工的零部件，外表面粗糙度一定要达到Ra3.2以上，且表面无明显的车削纹痕。
（2）需机加工的零件一定要倒棱无毛刺，不允许有未加工面的存在。
2.6 成品保护
（1）经总检合格后的产品，表面要贴塑料保护膜。
（2）运输中底部要垫保护膜，车厢上至少安放3个木方作为垫材，用木方卡死，且要求运输部门固定好设备，以防前后左右窜动划伤表面。
（3）装卸吊装时，吊装夹要垫厚纸板，石棉板，胶皮等，吊车要轻起轻放。
【参考文献】
[1]方景礼.金属材料抛光技术[M].国防工业出版社.
[2]李异，刘钧泉，李建三.金属表面抛光技术[M].化学工业出版社.
[3]王学武.金属表面处理技术[M].机械工业出版社.
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